|
|
|
Организация серийного производства конвейеров с подвесной лентой |
|
1.Служебное назначение детали КПЛ-12М.03.02.01.013А.
Ролик входит в узел конвейера с подвесной лентой - четырех роликовую подвеску для крепления и направления конвейерной ленты. Ролики, установленные под углами 110 и 100 градусов движутся по металлическим трубам, расположенным по обеим сторонам конвейера. В ролике выполнено отверстие под посадку подшипника 52 мм , в отверстие 42 сажается упорная втулка, проточенные канавки в торцах служат для установки лабиринтных уплотнений, состоящих из защитных крышек толщиной 1 мм. канавка шириной 1,9 + 0,1 мм - под установку упорного кольца. Канавки в наружной поверхности шириной 12 мм протачиваются для получения определённых точек контакта ролика с трубой, а также для облегчения конструкции. Ролик изготавливается из круга стали 45 и термообрабатывается до HRC 28…33.
2. Качественный анализ технологичности делали.
Заготовка детали - прокат (круг). Это обусловлено условиями производства (мелкосерийное, близко к единичному). Однако в условиях серийного производства технологичнее было бы изготовлять деталь штамповкой.
Конструктивная форма тоже имеет недостатки. Так затруднительны к выполнению канавки в торцах ролика под установку защитных крышек. Технологичнее было бы применить в изделии подшипника с уплотнениями и предусмотреть другие способы защиты. Канавка под упорное кольцо также трудноисполнима и требует специнструмента. Желательно было бы ужесточить посадки и обойтись без кольца посредством втулок.
Требования по качеству поверхностей не высоки и поэтому деталь не требует специальных методов обработки. Всю обработку можно выполнить на токарно-винторезном станке с ЧПУ.
3. Определение типа производства.
Данная деталь планируется к выпуску на ОАО «Жуковский опытный завод», где установлен мелкосерийный и серийный тип производства. Поэтому принимаем серийное производство. Норма выпуска деталей - 400 шт.
4. Выбор метода получения заготовки.
Деталь будет изготовляться в условиях мелкосерийного и единичного производства на ОАО «Жуковский опытный завод». Принимаем заготовку-прокат, так как в производстве нет кузнечно-штанпового цеха а заказывать штамповку на другом предприятии в нынешних условиях нерентабельно.
Таким образом, исходная заготовка-круг ;
НВ170:
5.Выбор методов и последовательности обработки.
Заготовка устанавливается в трехкулачковом патроне.
Обрабатывается:
§ наружный диаметр ролика 95-0,1 мм, Rz20);
§ торцы ролика(Rz20);
§ отверстие под подшипник 52+0,03, Ra 1,25, (сверление, растачивание);
§ отверстие 42+0,16, Rz20, (сверление, растачивание);
§ выточки в торцах ролика 75+0,1 глубиной 4+0,1 мм, Rz20;
§ канавки в торцах и под упорное кольцо, ширина 1,9+0,2, Rz20).
6. Маршрут обработки заготовки.
№ операцииНаименование и краткое содержание операции Тип оборудования005Токарная черновая.
1. Подрезать торцы;
2. Черновая обработка наружного диаметра;
3. Сверление центрального отверстия;
Токарно-винторезный мод.16К20. 010Термообработка.
Произвести закалку, HRC 33…24.Электропечь СИО.015Токарная чистовая.
1. Точить торцы начисто;
2. Чистовая обработка наружного диаметра;
3. Обработка внутренних поверхностей.
Токарно-винторезный с ЧПУ мод.16К20Ф3. 020Контрольная.
8. Расчет припусков на механическую обработку 52+0,03мм.
Соответственно заданным условиям маршрут обработки 52:
Сверление
Черновое растачивание ;
Чистовое растачивание ;
Вся указанная обработка выполняется с установкой заготовки в патроне. Данные для граф 2,3 для проката взяты из [1,с.180 т.1], для механической обработки из [1, с.181 т.5] . Данные для графы 8 для механической обработки взяты из [1,c.11 т.5].
Расчет отклонений расположения поверхностей:
Величину отклонений для проката==471мкм,
Где к общее отклонение оси от прямолинейности;
к=2кlк=244=32 мкм,
здесь lк размер от сечения , для которого определяется кривизна до
торца заготовки , равный lк=4 мм ; к удельная кривизна, к=4мкм на 1мм длины [1, c.181] ;
y смещение оси заготовки в результате погрешности центрования;
y=0,25=0,25=0,47 мм
Т=1,6 допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центровании.
Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:
2Zi min=2 [(Rz + h)i-1+ ;
Черновое растачивание: 2Z i min=2[(50+50)+ Z]=224мкм;
Чистовое растачивание: 2Z i min=2 (30+40)=140 мкм
Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим , складывая значения наименьших предельных размеров , соответствующих предшествующему технологическому переходу , с величиной припуска на выполняемый переход:
52+0,03=52,03 мм;
52,03+0,140=52,17 мм;
52,17+0,224=52,39 мм;
Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7.Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10.
Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:
52+0,020=52,02 мм;
52,03+0,12=52,15 мм;
52,17+0,39=52,56 мм;
Результаты расчетов заносим в графу 9.
Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим , вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров , соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим перехода :
Максимальные припуски :
52,15-52,02=0,13мм;
52,56-52,15=0,41мм;
Припуск на сверление не определяется .
Минимальные припуски:
52,03-52=0,03мм;
52,20-52,03=0,17мм;
Результаты расчетов заносим в графу 11 и 12.
Маршрут обраб. Поверхн. 52+0,03Элементы припуска,мкмРасчетные величиныДопуск на выполн размеры,мкмПринятые(округленные) размеры заготовки по переходам,ммПредельный припуск,мкмRzhZi,мкмМиним. диаметра,ммНаиб.еНаим.ZmаxZmin123456789101112Сверле-ние5050471--54,3446052,5654,3--Черновое растачи-вание3040--22452,3939052,1552,40,410,17Чистовое растачи-вание510--14052,1712052,0252,20,130,03
Расчет общих припусков производим по уравнениям:
Наибольшего припуска: Z0max=Zmax=0.41+0.13=0.54 мм;
Наименьшего припуска: Z0min=Zmin=0.03+0.17=0.2 мм.
9. Расчет режимов резания.
9.1 Расчет режимов резания раасчетно-аналитическим методом.
Операция 015. Переход 4. Обработка отверстия 52+0,03мм под подшипник.
Обработка состоит из чернового растачивания и чистового растачивания. Назначим режимы резания для чистовой обработки.
1.Технические характеристики станка 16К20Ф3 :
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки :
над станиной ………………………………………………. 400
над суппортом……………………………………………… 220
Частота вращения шпинделя, мин-1……………………….12,5-2000
Число скоростей шпинделя…………………………….…..22
Подача суппорта,мм/мин:
Продольная…………………………………………………..3-1200
Поперечная…………………………………………………..1,5-600
Мощность электродвигателя главного привода,кВт……...10
2.Инструментальный материал (пластины с механическим креплением из твердого сплава) Т15К6;
3.Инструмент расточной резец с механическим креплением твердосплавных пластин.
4.Подача СОЖ в зону резания.
5.Глубина резания t=0.5 мм
6.Подача 0.1мм/об
7. Скорость резания V=*0,9,
1 2 3 4
|
|
|
|
 |
НА САЙТЕ: |
|
Рефераты на CD →